数控编程的意义不止于加工出零件 —— 更在于以更快速度、更优表面质量和更高收益完成加工。

在本文中，我们将探讨经实践验证的实用技巧，助力实现：

• 缩短加工周期
• 提升表面光洁度
• 延长刀具寿命
• 使计算机辅助制造(CAM)输出可直接用于车间生产

 

 

1. 粗加工与精加工策略分开使用

• 粗加工：旨在快速去除材料，以切屑量最大化为优化目标
• 精加工：采用小背吃刀量，以严格公差为要求，慢速走刀

示例：

G01 Z-20.0 F3000 ;粗加工（进给速度3000）

...

G01 Z-20.0 F500 ;精加工（进给速度500）

切勿将精加工刀具用于粗加工 —— 刀刃磨损会直接影响最终表面光洁度。

 

2. 采用恒定切削路径

可采用以下方式：

• 自适应开粗
• 容积铣(Volumill)、动态铣(Dynamic Milling)または高效铣削(HEM)

优势：

• 减少刀具磨损
• 切削载荷均匀
• 延长刀具寿命，提升机床稳定性

 

 

3. 按加工工序优化进给速度

进给速度需与以下因素匹配：

• 刀具直径
• 材料硬度
• 主轴功率
• 切削接触角

 

通用经验法则：

材料	粗加工进给量（毫米 / 转）	精加工进给量（毫米 / 转）
铝合金	0.15–0.25	0.05–0.10
低碳钢	0.10–0.20	0.03–0.08
不锈钢	0.08–0.15	0.02–0.06

 

 

4. 通过以下操作提升表面光洁度

采用顺铣而非逆铣
避免直接扎入实心材料 —— 采用斜坡切入方式
使用专用精加工刀具，背吃刀量控制在 0.2 毫米以内
编写最终 “回弹走刀” 程序，消除切削变形影响
减小径向切削深度（步距），获得镜面级侧壁表面

 

5. 减少退刀和空走刀

可采用以下方法：

• 使用 G98/G99 智能退刀平面指令
• 缩短切削工序间的移动距离（使用 R 平面）
• 在 CAM 中為高速铣削(HSM)设置 3D 接続走刀

采用 “残余材料加工” 模式，仅对剩余材料进行切削 —— 节省刀具路径时间。

 

6. 正确使用刀具补偿

對於高精度輪廓加工,使用 G41/G42 刀具半径补偿指令。

优势：

• 可在机床上直接调整补偿值
• 无需再生成 CAM 程序并后置処理
• 首件试切即可精细调整表面光洁度

G41 D01 ;刀具半径左补偿（调用补偿号D01）
G01 X50 Y50 ;直线插补至坐标（50,50）
...
G40 ;取消刀具半径补偿


 

7. 高效编排换刀程序

• 按加工顺序编排工序，最大限度减少换刀次数
• 将需使用同一刀具的加工特征归为一组
• 仅在必要時使用 M6 TXX(换刀指令)
• 在执行 M6(换刀)前,提前调用 Txx 预选下一把刀具

T2 M6 ;调用刀具2并执行换刀
...
T3 ;预选下一把刀具3（为后续换刀做准备）


 

 

8. 对关键表面设置锥度走刀或过渡走刀

针对高精度表面过渡区域，可采取：

• 在 CAM 中使用残留高度走刀または平行走刀模式
• 设置刀具路径间的重叠百分比，减少接刀痕
• 将步距减小至刀具直径的 10% 以内

 

 

9. 借助探测功能与宏程序提升加工可靠性

• 使用过程中探测，检查工件坐标系偏移或零件位置
• 在各工序间添加刀具破损检测
• 调用宏程序实现自适应逻辑控制和多工位循环加工

適用例:雷尼绍(Renishaw)OMP40 探测系统、布鲁姆(Blum)TC50 刀具检测系统,或发那科(ファナック)B 类宏程序

 

实际编程案例

项目	实施方案
铝合金支架	自适应开粗 + 顺铣精加工 + 残余材料加工
公差要求	孔：±0.01 毫米；槽：+0.02/-0.00 毫米
刀具选择	3 刃硬质合金立铣刀、6 毫米球头铣刀
时间节省	较原刀具路径缩短 21%
表面光洁度	可视侧壁表面粗糙度 Ra 0.8 微米

 

总结思考

优秀的数控程序员深知：

• 计算机辅助制造(CAM)只是编程的起点
• G 代码是优化加工的 "画布"
• 表面质量与加工速度共同决定生产口碑